Основні відомості, елементи технологічної карти (ТК):

1. Перелік робіт

2. Технічні вимоги

3. Інструмент, обладнання

4. Експлуатаційні матеріали (марка, обсяг)

5. Норма часу (чол-хв.)

6. Схема, малюнок чи фотографія

7. Точки контролю

Технологічна карта(Таблиця 1).

Вид обстеження:

Щоденне обслуговування автомобіля з кузовом седан: марки NISSAN PRIMERA

Виконавець: власник автомобіля.

Таблиця 1. Технологічна карта щоденного обслуговування автомобіля

Разом щоденне обслуговування- 20чол-хв.

Федеральне агентство з освіти РФ

СИКТИВКАРСЬКИЙ ЛІСОВИЙ ІНСТИТУТ

Державної освітньої установи

Вищої професійної освіти

"Санкт-Петербурзька державна лісотехнічна академія

ім. С.М. Кірова"

Факультет Лісотранспортний

Кафедра Автомобілі та автомобільне господарство

КУРСОВИЙ ПРОЕКТ

Дисципліна: Технічна експлуатаціяавтомобілів

Тема:Організація ТО-1 автомобіля КамАЗ 53212

КП. ЛТФ. 190601.4 ДО.061219. ПЗ

Виконав Скоробогатих П.А.

Перевірив Малащук П.О.

Зав. кафедрою Чудов В.І. к. т.з.

м. Сиктивкар 2009

Вступ

Технічне обслуговування машин - це комплекс профілактичних заходів у міжремонтний період, спрямованих на попередження відмов у агрегатах та вузлах та зменшення інтенсивності зношування деталей. Технічне обслуговування включає контрольно-діагностичні, кріпильні, мастильні, заправні, регулювальні, електротехнічні та інші види робіт.

Технічне обслуговування автомобілів має на меті: забезпечити постійну технічну справність агрегатів, вузлів в автомобілі загалом; максимально збільшити міжремонтні пробіги; гарантувати безпеку руху; забезпечити мінімальну витрату експлуатаційних матеріалів.

Для досягнення зазначених цілей у нашій країні прийнято планово-попереджувальну систему технічне обслуговування, що передбачає обов'язкове виконання із заданою періодичністю встановленого комплексу робіт у процесі використання, зберігання та транспортування автомобілів. Технологічний процес обслуговування автомобіля при планово-попереджувальній системі передбачає поєднання обов'язкових робіт з роботами, які виконуються за потребою, необхідність яких визначається в результаті перевірки стану автомобіля. Технічне обслуговування спеціального обладнання, встановленого на автомобілі, проводиться наскільки можна одночасно з технічним обслуговуванням шасі.

Залежно від обсягу робіт і періодичності їх проведення, технічне обслуговування поділяють такі види: контрольний огляд, щоденне технічне обслуговування, технічне обслуговування №1 (ТО-1), технічне обслуговування №2 (ТО-2), сезонне обслуговування (СО). Завданням даного курсового проекту є ознайомитись із системою проведення технічного обслуговування автомобілів, скласти технологічну карту, визначити кількість та розстановку робітників, а також здійснити підбір технологічного обладнання. Виконати креслення автомобіля у двох проекціях із зазначенням номера та місця виконання операції ТО. І схему технологічного планування посту з розстановкою обладнання та робітників.

Основні технічні характеристики автомобіля КамАЗ 53212

Вагові параметри та навантаження:

Споряджена маса а/м, кг 8500

Вантажопідйомність а/м, кг 11000

Повна вага, кг 19650

Повна вага причепа, кг 14000

Повна вага автопоїзда, кг 33650

Встановлювані двигуни:

Модель 740.31-240 (Євро-2)

Тип: дизельний з турбонаддувом, з проміжним охолодженням повітря

Максимальна корисна потужність, кВт (л. с) 165 (225)

Номінальна потужність, брутто, кВт (л. с) 176 (240)

при частоті обертання колінчастого валу, про/хв. 2200

Макс. корисний момент, що крутить, Н·м (кгс·м) 912 (93)

при частоті обертання коленвала, об/хв 1100-1500

Розташування та число циліндрів V-подібне, 8

Робочий об'єм л. 0,85

Діаметр циліндра та хід поршня, мм 120/120

Ступінь стиску 16,5

Система харчування:

Місткість паливного бака, л. 500

Електроустаткування:

Напруга, B 24

Акумулятори, В/А·год 2×12/190

Генератор, В/Вт 28/2000

Зчеплення:

Тип фрикційне, сухе, дводискове

Привід гідравлічний з пневмопідсилювачем

Коробка передач:

Тип механічна, десятиступінчаста

Управління механічне, дистанційне

Передавальні числа на передачах:

7,82 4,03 2,5 1,53 1,000 7,38

6,38 3,29 2,04 1,25 0,815 6,02

Головна передача:

Передатне відношення 5,43

Пневматичний привод

Розміри: діаметр барабана, мм 400

Ширина гальмівних накладок, мм 140

Сумарна площа гальмівних накладок, см2 6300

Колеса та шини:

Тип коліс: дискові

Розмір обода 7,5-20 (190-508)

Розмір шин 10.00 R20 (280 R508)

Тип розташований над двигуном, з високим дахом

Виконання зі спальним місцем

Платформа:

Платформа бортова, з металевими відкидними бортами, залежно від комплектації, обладнується каркасом і тентом.

Внутрішні розміри, мм * 6100х2320 або 6114х2420 ("євро")

Висота бортів, мм*500 або 725 ("євро")

Характеристика а/м повною масою 19650 кг:

Максимальна швидкість, щонайменше, км/год 90

Кут подолання підйому, не менше, % 25

Зовнішній габаритний радіус повороту, м 9,8

Перелік регламентних робіт технічного обслуговування автомобіля КамАЗ 53212

Технічне обслуговування ТО-1 для автомобіля КамАЗ 53212 представлена ​​далі проводиться згідно з "Положення про поточний ремонт та обслуговування рухомого складу". Відповідно до цього положення перше технічне обслуговування для вантажних автомобілівпроводиться кожні 4000 км. У дані роботи входять контрольно-діагностичні, оглядові, кріпильні та мастильно-очисні роботи.

До переліку робіт входить:

Загальний огляд:

1. Оглянути автомобіль, перевірити при цьому стан кабіни, платформи, шибок, дзеркал заднього виду, оперення, номерних знаків.

2. Механізмів дверей, запорів бортів платформи, буксирного (опорно-зчіпного) устрою.

3. Перевірити дію склоочисника та омивачів вітрового скла, дію системи опалення та обігріву скла (в холодну пору року), системи вентиляції.

Двигун, включаючи системи охолодження, мастила:

4. Перевірити оглядом герметичність систем мастила та охолодження двигуна (у тому числі пускового підігрівача).

5. Перевірити на слух роботу клапанного механізму.

6. Перевірити кріплення деталей випускного тракту (приймальна труба, глушник та ін.), масляного картера.

7. Перевірити кріплення двигуна.

8. Перевірити стан та натяг приводних ременів.

Зчеплення:

9. Перевірити вільний перебіг педалі зчеплення. Перевірити герметичність системи гідроприводу вимкнення зчеплення.

10. Перевірити рівень рідини у компенсаційному бачку головного циліндра приводу вимкнення зчеплення.

Коробка передач:

11. Перевірити кріплення коробки та її зовнішніх деталей.

12. Перевірити у дії механізм перемикання передач на нерухомому автомобілі.

Карданна передача:

13. Перевірити кріплення фланців карданних валів. Перевірити люфт у шарнірних та шліцевих з'єднаннях карданної передачі.

Задній міст:

14. Перевірити герметичність з'єднань заднього (середнього) моста.

15. Перевірити кріплення картера редуктора, фланців півосей.

Рульове управління та передня вісь:

16. Перевірити герметичність підсилювача рульового управління.

17. Перевірити кріплення в шплінтівку гайок важелів поворотних цапф кульових пальців кермових тяг.

18. Перевірити люфт рульового колеса та шарнірів рульової тяги.

Гальмівна система:

19. Перевірити стан та герметичність трубопроводів та приладів гальмівної системи.

20. Перевірити хід штоків гальмівних камер.

21. Змінити спирт у запобіжнику від замерзання.

Ходова частина.

22. Перевірити оглядом стан рами, вузлів та деталей підвіски.

23. Перевірити кріплення драбин і пальців ресор, кріплення коліс.

24. Перевірити стан шин та тиск повітря в них: видалити сторонні предмети, що застрягли в протекторі та між спареними колесами.

Кабіна, платформа (кузов) та оперення.

25. Перевірити стан і дію запірного механізму, упору-обмежувача та страхового пристрою кабіни, що перекидається.

26. Перевірити кріплення платформи до рами автомобіля,

27. Перевірити кріплення, підніжок, бризковики. Оглянути поверхні кабіни та платформи; при необхідності зачистити місця корозії та нанести захисне покриття.

Система харчування.

28. Перевірити огляд приладів системи живлення, їх кріплення та герметичність з'єднань.

Електроустаткування.

29. Перевірити дію звукового сигналу, ламп щитка приладів, освітлення та сигналізації, фар, підфарників, задніх ліхтарів, стоп-сигналу та перемикача світла.

30. Перевірити стан та кріплення електропроводів.

31. Перевірити кріплення генератора та стан його контактних з'єднань.

32. Очистити акумуляторну батарею від пилу, бруду та слідів електроліту; прочистити вентиляційні отвори, перевірити кріплення та надійність контакту наконечників дротів із вивідними штирями; перевірити рівень електроліту.

Мастильні та очисні роботи:

33. Змастити вузли тертя та перевірити рівень масла в картерах агрегатів із хімотологічною картою.

34. Прочистити сапуни коробки передач та мостів.

Перевірка автомобіля після обслуговування:

35. Перевірити після обслуговування роботу агрегатів, вузлів та приладів автомобіля на ходу чи посту діагностики.

Технологічна карта технічного обслуговування автомобіля КамАЗ 53212

Таблиця 1

Технологічна карта ТО-1 автомобіля КамАЗ 53212

Карта-схема розміщення виконавців на посаді технічного обслуговування

Таблиця 2. Карта-схема розміщення виконавців на посаді технічного обслуговування

Табель основного та додаткового обладнання

Таблиця 3. Табель основного та додаткового обладнання

Висновок

У ході проведеної роботи була розроблена схема проведення технічного обслуговування на одному посту для автомобіля КамАЗ 53212. Було визначено перелік операцій при першому технічному обслуговуванні, що включає 35 пунктів. Під час проведення обслуговування виконуються кріпильні, заправні, регулювальні та оглядові роботи. Складено карту-схему розміщення виконавців. Складено табель основного та додаткового обладнання. Виконано графічну частину курсового проекту. Першою частиною якого є Креслення автомобіля у двох проекціях із зазначенням номера та місця виконання операції ТО. Другою частиною є схема технологічного планування посту з розстановкою обладнання та робітників

Список використаної літератури

1. Технологія виконання регламентних робіт першого та другого технічного обслуговування автомобіля ГАЗ 53А.

2. Центральне проектно-технологічне бюро з впровадження нової техніки та науково-дослідних робіт на автомобільному транспорті (ЦЕНТРАВТОТЕХ). – М. Транспорт, 1978. – 136с.

3. Положення про технічне обслуговування та ремонт рухомого складу автомобільного транспортуЗатверджено 20.09.1984р. М.: Транспорт 1986 73 с.

4. Практичний посібникз технічного обслуговування та ремонту автомобілів КамАЗ П69 типу 6Х4/Є.А. Машків. - М: Машинобудування, 1994. - 243с.: іл.

5. Табель гаражного та технологічного обладнання для автотранспортних підприємстврізної потужності. С.А. Невський. - М: Вид. ЦЕНТРПРАЦІВТОТРАНС, 2000. - 93с.

«Розробка технологічної карти поточного ремонту автомобіля та його елементів»

Технологічна документація є графічними або текстовими документами, які визначають технологічні процеси технічного обслуговування та ремонту автомобілів. Єдина система технологічної документації встановлює таку технологічну документацію: технологічні карти, маршрутні картки, операційні картки, інструкції, операційні креслення, відомості замовлення та норми витрати запасних частин, матеріалів, інструментів, оснащення та приладдя, а також інші документи.

Одним з важливим нормативно-технологічним документом при організації виконання технічного обслуговування автомобіля та його вузлів є технологічна карта (ТК) поточного ремонту, яка складається з декількох переходів, прийомів і є детальною розробкою технологічного процесупоточний ремонт елемент автомобіля.

У технологічній карті вказуються:

• - найменування технологічних переходів та прийомів поточного ремонту в раціональній послідовності;
• - місце дії (згори, знизу, в кабіні чи салоні автомобіля);
• - кількість точок впливу з кожної операції;
• - рекомендоване обладнання, прилади та інструменти, їх тип, модель чи марка;
• - технічні умови та вказівки, які необхідно суворо дотримуватися та виконувати;
• - спеціальність та розряд виконавців робіт;
• - норму трудомісткості виконання операції.

Вихідним матеріалом розробки ТК є:

• - складальні та робочі креслення виробу;
• - технічні умови на складання, регулювання, контроль та випробування;
• - виробнича програма (для вибору технологічного

обладнання оптимальної продуктивності та вартості);

• - відомості про існуюче обладнання та інструмент;
• - норми часу (у разі їх відсутності встановлюються хронометражем або беруться із документації аналогів);
• - Маса виробу (для вибору підйомно-транспортного обладнання).

Порядок розробки технологічних карток:

• - Вивчення конструкції виробу;
• - Складання плану проведення робіт;
• - визначення послідовності прийомів та переходів;
• - Встановлення норми часу;
• - вибір обладнання та інструменту;
• - Оформлення технологічної документації.

p align="justify"> Для розробки плану технологічних переходів в основному використовують інструкції заводів-виробників з проведення технічного обслуговування автомобілів. Додаткову інформацію можна отримати з технічної літератури та спеціальних журналів, а також особистих спостережень за виконанням технічного обслуговування автомобілів.

Обладнання, інструмент, пристрої та прилади для проведення поточного ремонту автомобілів призначають за довідковою літературою.

Норми часу виконання переходів і прийомів визначають з допомогою нормативної документації, і навіть у вигляді хронометража. Для автомобілів розроблено «Типові поопераційні нормативи поточного ремонту». Для автомобілів, на які нормативну документацію не розроблено, норми часу на проведення окремих операцій поточного ремонту та її переходів встановлюють шляхом хронометражу та порівняння.

Технічні умови викладено також у інструкціях заводів-виробників та в посібниках з організації робіт певних видів (діагностування, технічне обслуговування, поточний ремонт, зберігання та ін.).

У таблиці 3 наведено форму технологічної карти поточного ремонту автомобіля.

У графі 1 зазначається номер переходу. Як правило, використовується наскрізна нумерація по всій карті.

У графі 2 коротко перераховується зміст переходів у технологічній послідовності. Наприклад: "Демонтувати ковпачок вентиля шини".

У графі 3 зазначається місце виконання робіт. Наприклад, при знятті передніх коліс необхідно вказати: "Збоку в передній частині", оскільки для виконання цієї операції не потрібна наявність оглядової канави, а передні колеса автомобіля знаходяться в передній частині.

У графі 4 вказується кількість місць дії. Наприклад, під час обслуговування передніх коліс вказується «2», оскільки їх два.

У графі 5 вказується спеціальність та розряд виконавця.

У графі 6 вказується необхідне проведення переходів устаткування.

У графі 7 вказується трудомісткість обслуговування в людино-хвилинах або людино-годинниках. Дані можна взяти із довідників або за результатами хронометражу.

У графі 8 зазначаються всі технічні умови, що стосуються аналізованого переходу.

З інструкції з ТО та ТР ВАЗ-21213 маємо:

За вивченими даними складемо технологічну карту ТР ВАЗ-21213 «Заміна масляного насоса»

ТЕХНОЛОГІЧНІ КАРТИ З ТЕХНІЧНОГО ОБСЛУГОВУВАННЯ І РЕМОНТУ АВТОМОБІЛІВ КамАЗ (1989 РІК)

Вступ
Технологічні карти поточного ремонту агрегатів розроблені "Центравтотех" Мінавтотрансу РРФСР за заявкою виробничої фірми "КамАЗавтоцентр" виробничого об'єднання КамАЗ.

Технологічні карти розроблені на основі таких матеріалів:

1. Положення про технічне обслуговування та ремонт рухомого складу автомобільного транспорту. Частина 1 (керівна).

2. Положення про технічне обслуговування та ремонт рухомого складу автомобільного транспорту. Частина 2 (нормативна). Автомобілі сімейства КамАЗ. По-200-РРФСР-12-0115-87.

3. Посібник з експлуатації автомобілів КамАЗ типу 6x4 (5320-3902002Р7).

4. Посібник з експлуатації автомобілів КамАЗ типу 6x6 (4310-3902002РЕ).

5. Посібник з поточного ремонту автомобілів КамАЗ-5320, КамАЗ-5511, КамАЕ-4310 (цехові роботи). РТ-200-15-0066-82.

6. Каталоги та креслення деталей та складальних одиниць автомобілів КамАЗ.

При розробці технологічних карт використано обладнання, прилади та інструмент, що випускаються серійно заводами «Росавтоспецобладнання» та нестандартизоване обладнання, у тому числі розроблене на КамАЗ.

Технологічні карти містять нормативи трудомісткості робіт, погоджені з «Центромртрудавтотрансом» Мінавтотрансу РРФСР.

Технологічні карти пройшли дослідну апробацію.

Технологічні карти є типовими. У кожному окремому випадку необхідна їхня прив'язка до конкретних умов підприємств.

Номенклатура ремонтованих агрегатів, вузлів, механізмів і приладів обрана виходячи з характерних робіт з поточного ремонту автомобілів КамАЗ, що найчастіше зустрічаються на підприємствах.

Перелік технологічних карток включає ремонт: двигуна, паливної апаратури, газової апаратури, електрообладнання, пневмообладнання гальмівної системи, самоскидного механізму, трансмісії.

Для полегшення читання технологічних карток вони містять схеми, малюнки.

У технологічних картах наведено повний перелік операцій розбирання, збирання та дефектування. В умовах експлуатації глибина розбирання та обсяг дефектування може здійснюватися до виявлення дефекту.

При організації та виконанні робіт з поточного ремонту агрегатів, вузлів, механізмів та приладів необхідно керуватися системою стандартів безпеки праці та «Правилами техніки безпеки для підприємств автомобільного транспорту».

Поточний ремонт агрегатів, вузлів, механізмів та приладів повинен виконуватись у призначених для цього цехах або на ділянках.

При розбиранні агрегатів, вузлів, механізмів та приладів на деталі необхідно користуватися знімачами та пристроями, які полегшують працю виконавців та забезпечують безпеку робіт.

Цехи поточного ремонту агрегатів мають бути обладнані необхідними підйомно-транспортними механізмами. Транспортувати, знімати та встановлювати зі стендів агрегати та вузли, що мають значну масу, слід за допомогою підйомно-транспортних механізмів, обладнаних пристроями, що оберігають від можливого падіння агрегатів та вузлів.

Пристрої для закріплення агрегатів та вузлів на стендах повинні унеможливлювати зміщення або падіння агрегатів та вузлів. Інструменти та пристрої повинні бути у справному стані.

Порядок проведення робіт з поточного ремонту викладено у технологічних картах, де відображено послідовність розбирально-складальних, дефектувальних робіт та робіт з випробування агрегатів та вузлів, обладнання, пристрої та інструмент, технічні умови та вказівки, трудомісткість робіт та кваліфікація виконавців.

Технологічний процес поточного ремонту агрегатів повинен включати: збирально-мийні роботи на автомобілі; виявлення несправних агрегатів на автомобілі; зняття несправних агрегатів із автомобіля; транспортування до цеху; підрозбирання; зовнішнє миття (чистка); розбирання;

миття; чищення, сушіння, обдув деталей; дефектування; комплектування; збирання; випробуванням регулювання; ■ приймання ВТК; транспортування на посаду (склад); постачання на автомобіль.

До роботи з ремонту агрегатів, вузлів, механізмів та приладів допускаються лише особи, які пройшли інструктаж з техніки безпеки та навчені безпечним прийомам праці на спеціальних заняттях, що організуються адміністрацією підприємства.

У цехах або на дільницях мають бути аптечки, укомплектовані медикаментами, необхідними для надання першої медичної допомоги.

PAGE \* MERGEFORMAT 32

I . Вступ …………………………………………………………… 1

II . Основна частина……………………………………………………… 3

2.1. Основні ушкодження кузова……………………………………. 3

2.2. Підготовка кузова до ремонту …………………………………….. 3

2.2.1.Приймання кузова в ремонт…………………………………………… 3

2.2.2.Разборка кузова……………………………………………………… 7

2.2.3.Видалення лакофарбових покриттів та очищення кузовів від продуктів

Корозії……………………………………………………………… 9

2.2.4.Дефектоскопія кузова………………………………………………... 10

2.3. Аварійні пошкодження кузова…………………………………... 11

2.4. Пошкодження, що утворюються під час експлуатації кузовів……….. 16

2.5.1. Методи ремонту кузовів…………………………………………… 18

2.5.2.Поточний метод ремонту та складання кузовів……………………… 18

2.6. Способи ремонту кузовів…………………………………………… 21

2.6.1.Ремонт заміною пошкоджених деталей……………………………. 21

2.6.2.Правка деформованих панелей та прорізів механічним

Впливом…………………………………………………………. 22

2.6.3.Правка із застосуванням нагрівання………………………………………. 27

2.7. Відновлення неметалевих деталей…………………………. 28

2.8. Ремонт основних механізмів та обладнання кузова…………….. 29

2.9. Складання кузова…………………………………………………………. 31

III . Техніка безпеки та охорона праці ………..…………………….. 33

3.1. Основні положення з безпеки праці……………………….. 33

3.2. Вимоги до технологічних процесів………………………….. 34

3.3. Вимоги до робочих приміщень………………………………….. 35

IV . Заключение……………………………………………………………... 36

V . Список використаної літератури…………………………………….. 37

I. Введення.

Одним із резервів збільшення автомобільного парку країни є організація на належному рівні ремонту автомобілів. Необхідність і доцільність ремонту обумовлені насамперед тим, що з тривалої експлуатації автомобілі досягають такого стану, коли витрати коштів та праці, пов'язані з підтримкою в працездатному стані, перевищують доходи, які від їх подальшої експлуатації. Такий технічний стан автомобілів вважається граничним та обумовлений нерівноміцністю їх деталей та агрегатів. Відомо, що створити рівноміцну машину, всі деталі якої зношувалися б рівномірно і мали однаковий термін служби, практично неможливо. Отже, ремонт автомобіля навіть лише заміною деяких деталей, що мають невеликий ресурс, завжди доцільний і з економічного погляду виправданий.

Основним джерелом економічної ефективності ремонту автомобілів є використання залишкового ресурсу деталей. Близько сімдесяти відсотків деталей автомобіля, що пройшли термін служби до ремонту, мають залишковий ресурс і можуть бути використані повторно або без ремонту або після невеликого ремонтного впливу.

Одним із основних агрегатів автомобіля є кузов. Кузова легкових автомобілівта автобусів є ще й найскладнішими у виготовленні агрегатами. Трудомісткість виготовлення кузова, наприклад легкових автомобілів становить 60% всієї трудомісткості виготовлення автомобіля. До кузова відносять також оперення: облицювання радіатора, капот, крила, кришку багажника. Жорсткість та міцність кузова збільшують термін служби автомобіля. Вихід із ладу кузова практично означає вихід з ладу автомобіля.

Для рухомого складу автомобільного транспорту державного сектора завдання підтримки його у справному стані, а також ремонт вузлів та агрегатів успішно реалізується чітко регламентованою системою контролю та періодичних технічних впливів на підприємствах автомобільного транспорту (АТП) та на авторемонтних заводах (АРЗ). Курс, що проводиться в даний час, на зосередження ремонту автомобілів у виробничих об'єднаннях автомобільної промисловості дозволить укрупнити і спеціалізувати підприємства. На великих спеціалізованих підприємствах з ремонту автомобілів створюються умови для широкого застосуваннянайдосконаліших технологічних процесів, сучасного високопродуктивного обладнання. Цей генеральний напрямок у розвитку авторемонтного виробництва призведе до різкого підвищення якості ремонту автомобілів та найповнішої реалізації його економічних переваг.

В даний час різко виріс парк автомобілів, що належать громадянам. Підтримка цього парку в працездатному стані можливе головним чином на системі автосервісу, що набула широкого розвитку. По всій країні побудовано та введено в експлуатацію цілу мережу станцій технічного обслуговування (СТО), на яких проводиться технічне обслуговування та ремонт особистих автомобілів.

II . Основна частина.

2.1 Основні ушкодження кузовів

У процесі експлуатації елементи та вузли (складальні одиниці) кузова відчувають динамічні навантаження напругою від вигину у вертикальній площині та скручування, навантаження від власної маси, маси вантажу та пасажирів. На кузов і його вузли впливають також значні напруження, що утворюються в результаті коливань його при русі по нерівностях, поштовхах і ударах при наїзді, а також внаслідок похибок у балансуванні вузлів, що обертаються, зміщення центру тяжкості в поздовжньому і поперечному напрямках. Ці напруги викликають накопичення втоми і призводять до руйнування елементів кузова.

У кузовах автомобілів, що у ремонт, зустрічаються: ушкодження, що виникли внаслідок наростання змін у стані кузова; до них відноситься природне зношування, що виникає в процесі нормальної технічної експлуатації автомобіля, внаслідок постійного впливу на кузов таких факторів, як корозія, тертя, пружна та пластична деформація, та ін; пошкодження, поява яких пов'язана з діями людини, конструктивними недоробками, порушенням норм обслуговування кузова та правил технічної експлуатації, а також спричинена транспортними пригодами (аваріями).

2.2 Підготовка кузовів до ремонту

2.2.1 Приймання кузовів на ремонт

Кузова, що надходять у ремонт, повинні задовольняти вимоги технічних умов на здачу та ремонт автомобілів з відповідною конструкцією кузова. У технічних умовах передбачені допустимі ушкодження кузова та певна його комплектність. Некомплектні кузови або кузови, що потребують ремонту, об'єм, якого перевищує максимально допустимий технічними умовами, як правило, у ремонт не приймають. Зазвичай перевіряють наявність дверей, внутрішньої оббивки сидінь, стекол з обоймами та рамками, вітрового, поворотних та задніх вікон, плафонів, внутрішніх та зовнішніх ручок, декоративних накладок, механізмів: замкових, підйому та опускання скла, обладнання опалення, вентиляції, склоочисників. Зовнішнє миття кузова виробляють у спеціально обладнаному для цієї мети приміщенні зазвичай до розбирання автомобіля на агрегати. Після зовнішнього миття кузов піддають попередньому контролю, при якому виробляють ретельний зовнішній огляд вузлів і деталей, що підлягають обов'язковому зняттю з кузова при його капітальному ремонті (внутрішня оббивка кузова, скла, арматура, декоративні накладки та ін.), для з'ясування їх стану та цілей . Основна мета попереднього контролю - не захаращувати виробничі приміщення непридатними (утильними) деталями. Потім знімають з кузова всі вузли та деталі, що закривають корпус із внутрішньої та зовнішньої сторін, а також всі агрегати ходової частини автомобілів з кузова несучої конструкції. Для ретельного (остаточного) очищення днища кузова від бруду його промивають.

Зняті з кузова вузли та деталі в залежності від їх стану направляють у відповідні відділення для зберігання, ремонту або на склад брухту, а агрегати ходової частини – в агрегатно-ремонтне відділення. З кузова знімають старе лакофарбове покриття. Розібраний в такий спосіб і очищений від старого покриття кузов проходить докладний контроль, у якому виявляють характер ушкоджень, намічають порядок ремонту визначають трудомісткість ремонтних робіт. Результати попереднього та остаточного контролю вносять до відомості огляду, що є основним документом, що визначає стан кузова до ремонту. У контрольно-сортувальній відомості відзначають три групи деталей: придатні, які потребують ремонту, потребують заміни (непридатні). Копія відомості надходить до майстра відповідної ремонтної ділянки, а оригінал – до бухгалтерії ремонтного підприємства для визначення вартості ремонту кузова.

Потім кузов надходить на ділянку ремонту, де усувають ушкодження.

Схеми технологічних процесів ремонту кузовів легкових автомобілів, автобусів та кабін вантажних автомобілів відрізняються один від одного наявністю на них різного обладнання та механізмів, а також пошкодженнями, характерними для кожної конструкції кузова та способами їх усунення.

Малюнок 5 Загальна схематехнологічного процесу ремонту кузовів

2.2.2 Розбирання кузовів

Розбирання кузовів буває часткове і повне в залежності від необхідного ремонту та стану кузова. Часткове розбирання виробляють, коли кузов загалом перебуває у хорошому стані і потрібен ремонт лише окремих його частин, пошкоджених у результаті зносу, ослаблення кріплень чи аварії. Повне розбирання роблять, як правило, при капітальному ремонті автомобіля і коли більшість вузлів кузова потребує ремонту.

Вузли кузова можуть бути правильно розібрані тільки при строгому дотриманні певної технологічної послідовності.ності, що виключає можливість поломки та пошкодження деталей. Тому порядок розбирання встановлюється технологічним процесом, який розробляють кожен тип кузова.

При розбиранні кузовів та оперення трудомісткою роботою є відкручування заржавілих болтів, гайок та шурупів, видалення заклепок, роз'єднання панелей, зварених точковим зварюванням. Для видалення кріпильних деталей, що не піддаються викрутки, можна застосувати один із таких способів: нагріти гайку газовим полум'ям; цей спосіб дуже ефективний і діє швидко; після нагрівання гайка зазвичай легко відвертається; відкусити болт із гайкою кусачками або обрізати ножівкою; відрубати гайку зубилом; просвердлити в головці болта отвір діаметром, що дорівнює діаметру стрижня болта; після свердління головка відпадає, а стрижень болта з гайкою вибивають борідком. Цей спосіб успішно застосовують для болтів, що провертаються, з напівкруглою головкою, що з'єднують дерев'яні деталі; зрізати головку болта або гвинта газовим полум'ям і вибити стрижень із гайкою із гнізда.

В даний час для полегшення відкручування заржавілих болтів і гайок широко застосовують спеціальні хімічні склади, які при нанесенні на болтові з'єднання частково видаляють продукти корозії на різьбленні, а за рахунок гарної проникної здатності змащують різьблення між болтом і гайкою і полегшують демонтаж різьбового з'єднання. Зазвичай такі склади випускають в аерозольній упаковці та наносять розпорошенням.

У шурупах, що не піддаються вивертанню внаслідок заїдання або зношування прорізу головки, слід просвердлити головку, а потім, знявши деталь, вивернути або видерти шуруп з дерева. Іржаві гвинти петель дверей нагрівають газовим полум'ям, після чого їх легко вивернути. Розшивку клепаних швів проводять так, щоб не пошкодити панелі, що розбираються, якщо вони не підлягають заміні. Деталі, укріплені точковим зварюванням, відрубують гострим тонким зубилом або просвердлюють місця зварювання через верхній лист панелі з нелицьового боку кузова. Особлива обережність необхідна при розбиранні крихких деталей, що легко піддаються пошкодженню. Деталі, що підлягають списанню в брухт, можуть бути зняті будь-яким способом, що прискорює розбирання аж до пошкодження їх, якщо вони не піддаються зняттю, але за умови, що не будуть пошкоджені пов'язані з ними придатні деталі.

При повному розбиранні кузовів обсяг робіт і порядок їх виконання значною мірою залежать від конструкції кузова та кількості і характеру пошкоджень. Послідовність розбирання кузова зводиться в основному до зняття подушок і спинок сидінь, внутрішнього обладнання, ручок, поручнів, тримачів, хромованої арматури та декоративних накладок, оздоблювальних рамок, підлокітників, плафонів, внутрішніх перегородок, внутрішньої оббивки, різних механізмів, стекол. обігрівача та інших деталей та вузлів, встановлених усередині кузова. Для зручності розбирання кузов встановлюють на спеціальний стенд.

2.2.3 Видалення лакофарбових покриттів та очищення кузовів від продуктів корозії

Старе лакофарбове покриття може бути видалено механічним способом за допомогою піскоструминних (дробеструминних) апаратів або механізованим ручним інструментом, хімічною обробкою спеціальними змивками та лужними розчинами.

При дробоструминному очищенні та очищенні механізованим ручним інструментом одночасно з лакофарбовим покриттям видаляються іржа та окалина. Найбільш поширеним абразивним матеріалом для дробоструминної обробки металевих поверхонь є металевий дріб, що випускається промисловістю з розміром зерен 0,2 - 0,3 мм. Для очищення панелей кузова та оперення, виготовлених з листової сталі товщиною 0,8-1 мм, від старого покриття та отримання необхідної шорсткості оптимальний кут нахилу струменя дробу до оброблюваної поверхні повинен бути 45°, а тиск повітря – 0,2 – 0,3 МПа. Шорсткість обробленої поверхні має бути більше 20 - 30 мкм, що забезпечує висока якістьзнову нанесеного захисного покриття.

Для здійснення дробоструминної обробки використовують пересувний дробоструминний апарат з ручним пістолетом. У цьому апараті передбачена автоматична регенерація абразивного дробу та подача його в дробоструминний пістолет.

Для видалення продуктів корозії ручним механічним способом застосовують різноманітні установки. З цих установок найбільший інтерес представляє голкофрез. Виготовлено голкоррезу з прямих відрізків високоміцного дроту з певною щільністю набивання. Такий інструмент може зрізати шар іржі, окалини, металу завтовшки 0,01-1 мм. З ручного механізованого інструменту для очищення поверхні та видалення лакофарбових покриттів використовують також шліфувальні машинки МШ-1, І-144, шліфувальні апарати ШР-2, ШР-6. Даний спосіб очищення застосовують для проведення невеликих обсягів робіт, тому що він не забезпечує необхідної якості та продуктивності робіт.

Для видалення покриттів хімічним способом застосовують різні змивки. Змивки наносять на поверхню розпиленням або пензлем. Через кілька годин покриття спучується і видаляють його механічним способом, а потім поверхню промивають водою.

2.2.4 Дефектоскопія кузовів

Після видалення старого лакофарбового покриття кузов піддають ретельному контролю з метою відбраковування непридатних деталей, підбору придатних, визначення виду та обсягу ремонтних робіт. Від прийнятого способу дефектоскопії та ретельності її виконання значною мірою залежить якість ремонту. Для виявлення дефектів у корпусі кузова, а також для контролю нових деталей, зварних швів застосовують методи неруйнівного контролю.

Технічний стан кузова зазвичай перевіряють зовнішнім оглядом поверхні деталей неозброєним оком або за допомогою найпростіших луп багаторазового збільшення. Цей метод дозволяє виявляти поверхневі тріщини, корозійні роз'їдання, деформації та ін. Вимір спеціальними пристроями, шаблонами дозволяє виявити відхилення геометричних розмірів деталей від первісних (перекоси, прогини та ін.)

Однак зовнішнім оглядом можна встановити лише великі, помітні ушкодження на око. У деяких місцях несучих елементів кузова з'являються тріщини волосяні, які можуть бути виявлені спеціальними способами. Способи, що ґрунтуються на молекулярних властивостях рідини, отримали назву капілярних методів (методи проникаючих рідин). Найбільш поширені мелогасовий та люмінесцентні методи. Гас, володіючи гарною змочуваністю та малим поверхневим натягом, легко проникає у нещільності. Сутність цього методу полягає в тому, що місце, що обстежується, змочують гасом і насухо протирають або просушують струменем повітря. Потім це місце покривають водяним розчином крейди. Внаслідок вбирання крейдою гасу на крейдовій поверхні утворюється жировий слід, що повторює геометрію виявленої тріщини. Для цього методу дефектоскопії можна використовувати проникають і виявляють склади, що випускаються промисловістю, на основі барвників і емалей. Методом фарб можна виявити тріщини завширшки від 0,005 мм і глибиною до 0,4 мм. Для правильного виборуметоду та обсягу ремонту кузова автомобіля, виготовленого з тонколистової сталі, при дефектоскопії кузова слід визначати глибину корозійного руйнування. Для цієї мети застосовують гамма-товщиноміри, засновані на вимірі інтенсивності гамма-випромінювання. Прилад дозволяє виміряти листи завтовшки від 0 до 16 мм, при цьому час виміру не перевищує 30 с.

2.3 Аварійні ушкодження кузовів

Найбільш сильні ушкодження наносяться при передніх зіткненнях передньою частиною кузова під кутом 40-45° або збоку між двома. транспортними засобами, що рухаються назустріч. При таких зіткненнях автомобіля особливо сильно руйнується передня частина кузова, при цьому великі навантаження, що діють, в поздовжньому, поперечному і вертикальному напрямках передаються всім суміжним деталям каркаса і особливо його силовим елементам.

При фронтальному зіткненні автомобіля (малюнок 1) передньою частиною кузова в районі лівого переднього крила, лонжерона та лівої фари деформуються панель передка, крила, капот, бризковики, передні лонжерони, рама вітрового вікна та дах. На малюнку це видно по лініях, вказаних пунктиром. Водночас невидима деформація передається на передні, центральні та задні стійки з обох боків, передню та задню ліві двері, ліве заднє крило і навіть на задню панель багажника.

Фронтальне зіткнення передньої частини кузова

Напрямки розподілу навантажень та можливіпри ударі, нанесеному автомобілю в передню частину кузова під кутом 40 - 45 ° (рисунок 2), ушкоджуються передні крила, капот, панель передка, бризковик, передні лонжерони.

Рисунок 2 Зіткнення передньої лівої частини кузова під кутом 40-45°

При ударі збоку передньою частиною кузова (малюнок 3) в районі сполучення передньої панелі з передньою частиною лонжерону та лівого крила деформуються обидва передні крила, панель передка, бризковики лонжерону, капот. Крім того, під дією зусиль, що розтягують, порушується проріз лівих передніх дверей, а під впливом стискаючих зусиль деформуються проріз правих дверей і боковина лівих передніх дверей. При цьому на передні та центральні стійки передаються значні силові навантаження, що викликають їх відхилення від первісного становища.

Рисунок 3 Зіткнення збоку передньою частиною в районі з'єднання передньої панелі з ланжероном та лівим крилом

При ударі збоку (малюнок 4) передньою стійкою кузова з лівого боку значно деформуються ліва передня стійка, рама вітрового вікна, дах, підлога та лонжерони передньої підлоги, панель передка, капот, крила, бризковики, передні лонжерони. При цьому передня частина кузова уводиться вліво; поріг і верхня частина правої боковини сприймають розтягуючі, а центральні та задні стійки - стискаючі навантаження.

Рисунок 4 Зіткнення збоку лівою передньою стійкою

Наявність невидимих ​​деформацій у силових елементах кузова можна встановити проведенням вимірів: по наявності перекосів в лицьових деталях, виступів однієї деталі щодо іншої, неприпустимих зазорів у поєднаннях прорізів з дверима, капотом, кришкою багажника.

З наведених прикладів видно, що в результаті аварій деформація поширюється по сполучених елементів кузова, викликаючи порушення геометрії його прорізів та базових точок підлоги. Усунути такі пошкодження, що вимагають заміни більшої частини деталей та складного ремонту, можна лише за допомогою спеціального обладнання, використовуючи в ремонтних операціях методи гідравлічної та ручної редагування з подальшим контролем геометрії кузова.

2.4 Пошкодження, що утворюються під час експлуатації кузовів

У металевих кузовах зустрічаються також менші пошкодження, що погіршують їх зовнішній вигляд.

Вм'ятини з'являються в результаті залишкової деформації при ударі, неправильному ремонті, а також внаслідокчеської складання частин кузова. Вм'ятини можуть бути простими, які легко піддаються ремонту, і складними - з гострими загинами і складками, можуть розташовуватися в важкодоступних для ремонту місцях.

Тріщини відносяться до пошкоджень, що часто зустрічаються. Вони можуть з'явитися в будь-якій деталі кузова в результаті перенапруги металу (ударів, згинів), а також внаслідок неміцного з'єднання вузлів та деталей та недостатньої міцності конструкції.

Розриви і пробоїни можна поділити на прості види нормальної тріщини, що приймають після виправлення металу, і складні, що вимагають при ремонті пошкодженого місця постановки латок.

Обриви в деталях кузова характеризуються величиною відірваної частини панелі чи оперення. Великі урвища часто усувають постановкою нових вставок складного профілю, а іноді виробляють повну замінудеталі.

Розтягнуті поверхні металу розрізняють за місцем їх знаходження: на поверхні панелі у вигляді бугра та у відбортовках деталей (розтягнуті)борти та кромки).

Корозія за своїм зовнішнім проявом може зустрічатися у вигляді рівномірної, коли метал руйнується рівномірно по всій поверхні, та місцевої, коли метал руйнується на окремих ділянках; ця форма корозії виявляється за темними плямами або глибокими чорними точками на металі і більш небезпечна, оскільки метал може в короткий термін зруйнуватися з утворенням наскрізних отворів.

Порушення зварних з'єднань зустрічається у вузлах деталей, які з'єднані точковим зварюванням, та у суцільних зварних швах кузова.

Порушення клепаних швів є результатом ослаблення або зрізу заклепок, а також зношування отворів під болти та заклепки.

Прогини, перекоси та скручування зазвичай з'являються внаслідок аварійного навантаження. Перекоси бувають міжвузлові та в площині одного вузла або деталі (перекіс у отворі кузова для дверей, перекіс у самі двері, прогин у порогах підлоги).

Зношування отворів і стрижнів виникають в результаті тертя кочення (осі та отвори в петлях дверей) або ослаблення кріплення вузла заклепками або болтами; зношування поверхонь через систематичне навантаження, що додається до поверхні, наприклад при перевезенні сипких абразивних вантажів в кузовах автомобілів самоскидів.

Конструктивні недоробки вузлів кузова часто призводять не тільки до появи пошкоджень, а й ускладнюють їх ремонт, а іноді і виконання ремонтних операцій аж до необхідності заміни пошкодженого вузла новим. Конструктивні недоробки в кузові, що ускладнюють його ремонт, мають місце головним чином тому, що автомобільних заводахнедостатньо повно враховують вимоги автотранспортних та авторемонтних підприємств до конструкції кузова.

2.5.1 Методи ремонту кузовів

Ремонт та складання кузовів виконують двома методами - стаціонарним та потоковим. При стаціонарному методі ремонту кузов встановлюють на стенді під час ремонту. Робітник, закінчивши роботи з кузову однією стенді, переходить в інший. При потоковому методі кузов у ​​процесі ремонту послідовно пересувають спеціалізованими робочими постами, на яких виконують певний обсяг робіт в обмежений час. Практика показала, що цей метод найбільш ефективний, прискорює та покращує ремонт кузовів та має ряд переваг у порівнянні зі стаціонарним.

2.5.2 Поточний метод ремонту та збирання кузовів

Основні переваги потокового методу полягають у можливості розмістити інструменти та пристосування в безпосередній близькості від кузовів, що ремонтуються, в послідовності їх застосування, а робітникам - при мінімальних рухах і витраті праці швидко виконувати операції, передбачені процесом; у збільшенні повторності операцій та спеціалізації робітників на певних видах робіт, що дає можливість досягти точності та досконалості їх виконання, підвищити продуктивність праці.

Багато ремонтних і складальних операцій, що виконуються на кузові, не дозволяє розтягнути їх в одну лінію територіально і чергувати в часі послідовно одну за іншою. Отже, необхідний уповільнений ритм потокової лінії та максимальне суміщення ремонтних та складальних операцій на одному робочому місці, щоб довжина лінії потоку не перевищувала довжини виробничих приміщень. При виборі кількості робочих постів на потоковій лінії необхідно, крім довжини шляхів складального відділення, також брати до уваги укомплектованість робочої, сили, потужність підсобних відділень та ділянок, а також необхідність розміщення кузовів з певними інтервалами, що дозволяють виконувати необхідні роботи на кожному посту.

Робота з ремонту і складання кузовів може проводитися на потоці з кузовами, що пересуваються або нерухомими. Поточна лінія з нерухомими кузовами обслуговується ремонтними бригадами, які ритмічно пересуваються по фронту роботи від стенду до стенду, на кожному з яких вони виконують необхідні операції. На потоковій лінії з кузовами, що пересуваються, кузов переміщається по фронту роботи, послідовно піддаючись усім операціям, які виконуються на певному робочому посту. На кожному посту кузов знаходиться до кінця виконання всіх робіт, запланованих для цього посту, а потім переміщується на наступний пост (стенд). Цей вид потоку є найпродуктивнішим.

Найбільш раціонально організований ремонт, при якому максимально можлива кількість деталей та вузлів кузова (кабіни), що потребують ремонту або заміни, заздалегідь ремонтується у відповідних відділеннях кузовного цеху або замінюється на готові запасні частини. Це скорочує до мінімуму кількість ремонтних операцій на потоковій лінії та, отже, тривалість виробничого циклу.

Ремонт та складання кузовів проводяться на двох паралельно розташованих лініях. На першій лінії - миття кузова, зняття старого лакофарбового покриття, попередній та остаточний контроль, розбирання, ремонт та складання кузова до фарбування; на другий - постановка агрегатів, вузлів та деталей на кузов та остаточне оздоблення його після фарбування. Така побудова процесу виправдала себе на практиці, оскільки дозволяє найбільш раціонально використовувати виробничі площі. Кількість постів розбирання, як і постів всім інших видів робіт (ремонту, складання), залежить від програми заводу.

Для установки та переміщення кузовів та кабін автомобілів у фарбувальному відділенні застосовують різні способи: кузова (кабіни) можуть залишатися на візках до виконання всього комплексу фарбувальних робіт; при вступі до фарбувального відділення кузова (кабіни) встановлюють на стаціонарні стенди (рольгангові конвеєри), розмір яких не перевищує габаритних розмірівкузова (кабіни); кабіни підвішують до візків підвісного конвеєра або монорейки, змонтованого над усіма підготовчими постами і проходить через фарбувальні та сушильні камери.

Ділянки розбирання, ремонту та складання кузовів оснащені необхідним для роботи обладнанням та допоміжними пристроями, призначеними для створення зручностей при використанні ручного електро- та пневмоінструменту, складування вузлів та деталей, знятих з кузова або підлягаючих постановці на нього тощо.

2.6 Способи ремонту кузовів

2.6.1 Ремонт заміною пошкоджених деталей

Розглянемо процеси заміни заднього крила автомобіля після загального розбирання кузова, так як даний вид ремонту найчастіше зустрічається у практиці ремонтних підприємств.

Рисунок 6 Заміна заднього крила легкового автомобіля: а – розмітка лінії зрізу крила, б – вирізи на фланцях

Заміну заднього крила, привареного до кузова автомобіля здійснюють наступним чином. Намічають олівцем або крейдою лінію зрізу по всьому периметру старого крила таким чином, щоб залишити смуги шириною 20 – 30 мм на передній частині крила, по арці отвору колеса та верхній частині крила – до його фланця (рисунок 6а). Старе крило обережно вирізують по розмітці зачисною машинкою з абразивним відрізним кругом або зубилом і ножицями для різання листового металу, щоб не пошкодити внутрішні деталі корпусу, укріплені до кузова під крилом у місцях вирізу. Якщо після видалення старого крила фланці верхньої його частини, що залишилися на кузові, не дозволяють ретельно підігнати нове крило за місцем його кріплення, ці фланці видаляють. Висвердлюють точки контактного зварювання з боку привареного фланця на глибину його товщини і від'єднують фланець від кузова за допомогою плоскогубців або гострого тонкого зубила. Для висвердлювання зварних точок слід використовувати свердло діаметром 6 мм, заточене під кутом 150-160°.Після обрізки крила ретельно підрівнюють та зачищають до металевого блиску поверхні фланців, до яких слід приварювати нове крило. На останньому роблять вирізи радіусом 5 -7 мм з кроком 40 - 50 мм по всьому периметру, що підлягає приварюванню (рисунок 6б). Встановлюють та підганяють за місцем кріплення нове крило і щільно притискають його за допомогою струбцини. Зварювання виробляють тільки по крайках викусів у такій послідовності: приварюють у трьох-чотирьох місцях верхню передню частину, потім нижню задню частину зверху в районі ліхтаря, а після цього по арці отвору колеса тощо. до остаточного приварювання крила. У процесі зварювання і після закінчення зварного шов проковують молотком, використовуючи підтримку, а потім ретельно зачищають шов до металевого блиску.

2.6.2 Виправлення деформованих панелей та прорізів механічним впливом

Як правило, вм'ятини в панелях кузовів та оперення, де метал після удару не розтягнутий, вирівнюють видавлюванням або витягуванням увігнутої ділянки до надання йому правильного радіусу кривизни.

При великому розтягуванні металу утворюються випучини, які не можна виправити рихтуванням. Виправлення випучини можна виконувати в холодному або нагрітому стані. Усунення випучини в холодному стані засноване на розтягуванні металу по концентричних кіл або по радіусах від випучини до непошкодженої частини металу (рисунок 7). При цьому утворюється плавний перехід від найвищої частини випучини до її поверхні панелі.

Рисунок 7 Спосіб виправлення (б) у панелях кузова випучин (а) без нагрівання:

1 - випучина, 2 - панель, 3 - ділянки панелі, що підлягають розтягуванню ударом молотка, 4 - радіус кривизни панелі після виправлення випучини, 5 - схема напряму ударів молотка

Значне розтягування металу, що має місце при усуненні випучини рихтуванням в холодному стані, збільшує справжню поверхню металу на ділянці, що ремонтується. Внаслідок цього корозійна стійкість металу погіршується. Тому виправлення нерівних (хвилястих, невеликих увігнутих поверхонь) металевих панелей кузовів та оперення механічним способом рекомендується виконувати розгладжуванням. спеціальними пристроями, видавлюванням або витягуванням за допомогою зазначених нижче пристроїв, а випучини правити із застосуванням нагріву.

Для редагування важкодоступних місцьвикористовують вигнуті підтримки-лопатки (малюнок 8а), кінець яких можна ввести між внутрішніми та зовнішніми панелями кузова через зазори або монтажні люки (малюнок 8б).

Рисунок 8 Підтримки(а) для правки ділянок, закритих внутрішніми панелями та схема правки за їх допомогою кришки багажника (б): 1 - підтримка,2 - внутрішня панель; 3 - вм'ятина; 4 - рихтувальний молоток; 5 - зовнішня панель.

Рисунок 9 Рихтування незначних вм'ятин на панелях (дахи, двері, капота та ін.)

Для редагування важкодоступних місць використовують вигнуті підтримки-лопатки (мал. 8а), кінець яких можна ввести між внутрішніми та зовнішніми панелями кузова через зазори або монтажні люки (мал. 8б).

Рихтування незначних вм'ятин на панелях даху, дверей, капота, багажника, крил та інших лицьових панелей та прийоми її виконання показано на малюнку 9.

Виправлення вм'ятин на кузовах, що мають закруглену (овальну) лицьову поверхню (малюнку 10), завжди починають з периферії вм'ятини та просуваються до її центру.

Малюнок 10 Послідовність (1-9) виправлення вм'ятин на деталях кузова, що мають закруглену (овальну) лицьову поверхню

Усунення невеликих деформацій у панелях у деяких випадках можна здійснити за допомогою важеля-притиску. Прийоми роботи з цим інструментом, а також з молотком та важелем-притиском наведені на рисунках 10, 11.

Рисунок 10 Виправлення деформованої ділянки за допомогою важеля-притиску

Рисунок 11 Виправлення вм'ятин за допомогою молотка та важеля-притиску

При використанні для рихтування невеликих деформаційних ділянок спеціального рихтувального молотка (має насічку) та ковадла-підтримкиметал «не пливе», його довжина відновлюється до первісних форм та розмірів.

Для виправлення перекосів отвору вітрового скла, дверного отвору використовують гідравлічні та гвинтові розтяжки. Правка прогину в даху за допомогою розтяжки показана на малюнку 12а,а перекосу в дверях - на малюнку 12б.

Рисунок 12 Правка прогину в даху (а) кузова та усунення перекосу у дверях (б)

2.6.3 Виправлення із застосуванням нагріву

Сутність термічного способу правки полягає в тому, що ділянка панелі, що нагрівається, в процесі теплового розширення зустрічає протидію з боку навколишнього холодного металу. В процесіостигання відбувається зменшення випучини за рахунок того, що нагріті навколо неї ділянки, охолоджуючись, виробляють стягуючу дію. Як правило, зону нагрівання слід розташовувати якомога ближче до вершини випучини. Нагрівання здійснюється плямами або смугами за допомогою ацетилено-кисневого пальника до температури 600-650°С. Плями діаметром до 30 мм орієнтують вздовж довгих сторін випучини. Нагрів починають більш жорсткому ділянці і переходять до менш жорсткому. Відстань між центрами плям 70 – 80 мм.

Якщо форма випучини наближається до кульової, то нагрівання здійснюється смужками, що перехрещуються, або смугою, розташованою по схилах випучини. Нагрів кожної наступної лінії виконують після повного остигання попередньої. Якщо є вільний доступ до випучини із зовнішньої та внутрішньої сторон панелі, то для прискорення редагування можна поєднати нагрівання з механічним впливом. При цьому саму розтягнуту частину нагрівають невеликими плямами і ударами дерев'яного молотка навколо нагрітої плями вганяють надлишок металу в цю пляму (рисунок 13).

Рисунок 13 Схема виправлення випучин у нагрітому стані: 1 - зразковий напрямок ударів молотка, 2 - нагріта пляма, 3 - підтримка,

4 - панель

2.7 Відновлення неметалевих деталей

До неметалевих матеріалів, що використовуються в кузовах, відносять різні пластмаси для декоративного оздоблення салонів кузовів, а також оббивні матеріали.

Пошкоджені деталі кузовів та кабін, для виготовлення яких застосовують пластичні маси, у процесі ремонту замінюють новими, тому що технологія їх виготовлення проста та економічна. Деталі, ремонт яких доцільний та економічно виправданий, зазвичай відновлюють склеюванням. Вибір клею для з'єднання пластмасових матеріалів залежить від хімічної природи матеріалу, умов роботи клейового з'єднання та технології його нанесення. Для виготовлення деталей із пластичних мас використовують етрол, поліамід, органічне скло, капрон та ін.

Технологія склеювання складається із звичайних операцій підготовки поверхні, нанесення клею та витримки клейового складу під тиском. Деталі, виготовлені з етролу, склеюють оцтовою кислотою, якою промазують поверхні, що склеюються, а потім з'єднують їх під невеликим тиском і витримують протягом 0,75- 1 год.

Для склеювання поліамідів застосовують розчини поліамідів у мурашиній кислоті або мурашину кислоту. Деталі із пластмаси на основі термореактивних смол склеюють клеєм ні температура, ні волога та жодні хімічні розчинники. Розриви оббивки, виготовленої з шкірозамінника або полівінілхлоридної плівки, армованої або не армованої сіткою з синтетичних волокон, усувають підклеюванням вставок поліамідним клеєм ПЕФ-2/10. Склеювання здійснюють при кімнатній температурі з наступною витримкою під пресом протягом 1-1,5 год. Для приклеювання нової оббивки до картону застосовують клей 88НП. Матеріал для пошиття нових деталей оббивки розкроюють за розміткою або шаблонами за допомогою електроніжа. деталі оббивки, що з'єднуються, зшивають з певним кроком рядки на заданій відстані від кромок одинарним або подвійним швом з нелицьового боку оббивки. Для збільшення міцності з'єднання верхньої оббивки подушки сидінь застосовують обточувальні шви з кантом. Зшита оббивка не повинна мати слабкої затяжки, перекосів, зморшок, складок та пошкоджень на лицьовій стороні. Для складання подушок та спинок сидінь застосовують пневматичний стенд, що дозволяє стискати пружини подушок для забезпечення натягу матеріалу.

2.8 Ремонт основних механізмів та обладнання кузовів

До основних механізмів та обладнання кузовів та кабін відносяться замки, склопідйомники та механізми кріплення скла, остови сидінь, петлі дверей та капотів, калориферна система опалення та ін. Всі деталі кузовних механізмів порівняно прості за своєю конструкцією та ремонт їх зводиться до виконання нескладних слюсарно-звар операцій.

Існуючі тріщини в корпусах заварюють, зношені робочі поверхні ремонтують наплавленням або обробкою під ремонтний розмір. Корпусні деталі з обломками вибраковують. Поламані пружини та пружини, що втратили свою пружність, замінюють на нові. Обламані гвинти в різьбових з'єднаннях видаляють викручуванням, якщо є можливість захопити їх за виступаючу частину, або висвердлювання отвору свердлом меншого діаметра, ніж гвинт. У цей отвір вставляють квадратний стрижень, за допомогою якого вивертають решту гвинта. Після видалення гвинта різьблення в отворі проганяють мітчиком. Якщо пошкоджено різьблення в отворі, то отвір заварюють, зачищають напливи металу від зварювання врівень з основним металом корпусу, просвердлюють отвір під різьблення потрібного розміру і нарізають нове різьблення. Ослаблені заклепки підтягують, а підтягування, що не піддаються, зрубують і замінюють новими. Зруйновані манжети, сальники, кільця ущільнювачів і прокладки замінюють новими. Незначні нальоти корозії на поверхні деталей очищають наждачним папером або шабером і змащують гасом. При глибоких слідах корозії пошкоджені деталі замінюють на нові.

При капітальному ремонті кузовів та кабін замки розбирають повністю. Всі деталі ретельно промивають у ванні з гасом і витирають насухо. Після ремонту деталей або їх заміни замок збирають та регулюють.

Технологія ремонту склопідйомників складається з повного їх розбирання, миття, контролю, заміни непридатних деталей новими, складання та подальшого регулювання. Пошкоджені шибки дверей замінюють новими.

До найбільш характерних дефектів остов сидінь відносять подряпини, відшарування хромового покриття і корозію на поверхні верхньої частини остова, деформацію верхньої частини остова, тріщини і обриви у вигинах і місцях паяння, погнутість або обриви лапок кріплень остова до підлоги і поломки кронштейнів. Для відновлення декоративного покриття хромовані деталі знімають та наносять нове покриття. Порушені місця пайки очищають від старого припою та інших забруднень і знову пропаюють. Деталі, що мають тріщини, урвища та інші пошкодження, роз'єднують нагріванням газовим пальником і замінюють новими. Нові частини каркаса виготовляють із безшовної труби, зовнішній діаметр якої дорівнює 25 мм, а товщина стінки 1,5 мм.

Ремонт петель дверей і капотів полягає в усуненні погнутостей правкою молотком на плиті, тріщин і зношування, заваркою з подальшою механічною обробкою, відновлення отворів під ремонтні розміри. Деталі петель, що мають обломи, замінюють на нові.

2.9 Складання кузова

Технологічний процес складання кузовів зазвичай складається з складання до фарбування і загального складання після фарбування. Принципово процес загального збирання після фарбування кузова при його ремонті нічим не відрізняється від збирання нового кузова, змінюються лише організаційні форми збирання та співвідношення трудомісткості окремих видів робіт. Складання кузова після капітального ремонту має проводитися в тій же послідовності і з тією ж ретельністю, що і складання нового кузова.

Характерна риса складання полягає в тому, що тут виявляються всі основні недоліки попередніх технологічних операцій. Якщо вони виконані з відступом від технічних умов, то виробляють додаткову обробку, припасування та різного роду доробки, що впливають на трудомісткість та якість складання.

При складанні кузовів серйозну увагу приділяють вибору інструментів та пристроїв. Крім універсальних інструментів і пристроїв, які можуть бути використані на будь-якій операції, що відповідає їх призначенню (гайкові ключі, викрутки та ін), широко застосовують і спеціальні інструменти, призначені для виконання однієї цілком певної операції. Застосування спеціальних пристроїв або інструментів спрощує та полегшує процес складання.

Складання будь-якого кузова не можна здійснювати в довільній послідовності. Послідовність складання визначається насамперед конструкцією вузла, що збирається, а також необхідним поділом складальних робіт. Складальні схеми прийнято для наочності зображати так, щоб відповідні вузли та деталі були поставлені в порядку їхнього введення в технологічний процес складання.

Залежно від якості ремонту, точності виготовлення окремих вузлів і деталей кузова та кількості підгоночних робіт розрізняють три основні види складання: за принципом повної взаємозамінності, за принципом індивідуального підгонки та за принципом обмеженої взаємозамінності. Складання за принципом повної взаємозамінності застосовують переважно в масовому та великосерійному виробництві. У дрібносерійному виробництві і тим більше в одиничному виробництві принцип повної взаємозамінності економічно не виправданий і тому застосовується лише в окремих випадках. Складання за принципом індивідуального підгонки, призначення якого надати деталі точні розміри або ту чи іншу геометричну форму, здійснюється пригонкою деталей, що з'єднуються один до одного. Ця операція зазвичай дуже складна і трудомістка, тому на передових авторемонтних заводах складання за принципом індивідуального підгонки поступово витісняється більш досконалим складанням за принципом обмеженої взаємозамінності.

Найбільш поширеними видами підгоночних робіт при складанні кузова є роботи, пов'язані з постановкою деталей і вузлів, знятих з кузова і які зазнали ремонту або виготовлені; обпилювання; свердління та розгортання отворів за місцем; нарізування різьблення; зачищення; гнучка. Механізація пригонних робіт при складанні здійснюється головним чином за рахунок застосування універсальних і спеціалізованих інструментівз електричним та пневматичним приводами.

Складання кузовів до фарбування зазвичай пов'язана зі значним обсягом пригонних робіт і проводиться на ділянці ремонту кузова. На кузови легкових автомобілів до фарбування встановлюють попередньо загрунтовані двері, передні та задні крила, капот, облицювання радіатора, бризковики, кришку багажника та інші деталі, що підлягають фарбуванню разом із кузовом.

Складання кузова після фарбування проводять у послідовності, зворотній розбиранні кузовів.

III. Техніка безпеки та охорона праці

3.1 Основні положення щодо безпеки праці

Під охороною праці розуміють систему законодавчих актів та відповідних їм заходів, спрямованих на збереження здоров'я та працездатність трудящих.

Систему організаційних та технічних заходів та засобів, що запобігають виробничому травматизму, називають технікою безпеки.

Систему організаційних, гігієнічних та санітарно-технічних заходів та засобів, що запобігають захворюваності на працюючих, називають виробничою санітарією.

Основні положення з охорони праці викладено у Кодексі законів про працю (КЗпП).

Один із основних заходів щодо забезпечення безпеки праці – обов'язковий інструктаж новоприйнятих на роботу та періодичний інструктаж усіх працівників підприємства. Інструктаж проводить головний інженер. Знову прийнятих на роботу знайомлять з основними положеннями з охорони праці, правилами внутрішнього розпорядку, протипожежними правилами та особливостями роботи підприємства, обов'язками працівників щодо дотримання правил техніки безпеки та виробничої санітарії, порядком руху на підприємстві, засобами захисту працюючих та способами надання долікарської допомоги постраждалим.

3.2 Вимоги до технологічних процесів

При технічному обслуговуванні та ремонті автомобілів необхідно вживати заходів проти їх самостійного переміщення. Забороняється технічне обслуговування та ремонт автомобілів з працюючим двигуном (крім випадків регулювання двигуна).

Підйомно-транспортне обладнання має бути у справному стані та використовуватися лише за своїм прямим призначенням. До роботи з цим обладнанням допускаються особи, які пройшли відповідну підготовку та інструктаж.

Під час розбирання та збирання вузлів та агрегатів необхідно застосовувати спеціальні знімники та ключі.

Забороняється захаращувати деталями та вузлами проходи між робочими місцями, а також накопичувати велику кількість деталей на місцях розбирання.

Підвищену небезпеку становлять операції зняття та встановлення пружин, оскільки в них накопичена значна енергія. Ці операції необхідно виконувати на стендах або за допомогою пристроїв, що забезпечують безпечну роботу.

Гідравлічні та пневматичні пристрої повинні бути забезпечені запобіжними та перепускними клапанами. Робочий інструмент повинен бути у справному стані.

3.3 Вимоги до робочих приміщень

Приміщення, в яких робітник повинен знаходитися під автомобілем, повинні бути обладнаними оглядовими канавами, естакадами з напрямними запобіжними ребордами або підйомниками.

Припливно-витяжна вентиляція повинна забезпечувати видалення парів і газів, що виділяються, і приплив свіжого повітря.

Робочі місця повинні бути забезпечені природним та штучним освітленням, достатнім для безпеки виконання робіт.

На території підприємства повинні бути обладнані санітарно-побутові приміщення: вбиральні, душові, умивальники (з обов'язковою наявністю гарячої води під час роботи з етилованим бензином).

IV. Висновок

У цій курсової роботирозглянуто технологічний процес ремонту кузовів легкового автомобіля Докладно розглянуто несправності кузовів, а також процес дефектації деталей та способи усунення дефектів, розглянуто заходи щодо охорони праці та техніки безпеки під час проведення ремонтних робіт.

V. Список літератури

1. "Ремонт автомобілів" С.І. Рум'янцев М. транспорт 1990-327 с.

2.Довідник технолога машинобудівника том 2 М. машинобудування 1988-240с.

3. Основи технології автобудування та ремонт автомобілів -М. машинобудування 1991-315 с.

4. Є.С. Ковалів. Технічна експлуатація автомобілів. Москва. Транспорт, 1991.

5.Охорона праці на підприємствах автотранспорту Салов Ф.М. М.: 1991

6. Ф.М. Авдонькін "Поточний ремонт автомобілів" М.: "Транспорт" 1988 р. с. 271

7. Пристрій, технічне обслуговування та ремонт легкових автомобілів. : підручник для поч. проф образів.: С.К. Шестопалов. - М: «Академія» 2006-566с.

8. «Технічне обслуговування та ремонт автомобілів» Л.І. Єпіфанов. 2004р.

9. «Слюсар з ремонту автомобілів» А.С. Ковалів 2006р.

10. «Технічне обслуговування та ремонт автомобілів» В.М. Власів 2004р.

Головна » Системи » Особливості організації і тр автомобілів. Технологічна карта або ремонту автомобіля Технологічна карта технічного обслуговування легкових автомобілів